針織物染整產(chǎn)品常見質(zhì)量問題的產(chǎn)生與助劑的選用
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織物染整產(chǎn)品常見質(zhì)量問題的產(chǎn)生與助劑的選用
目前，染整行業(yè)蓬勃發(fā)展，行業(yè)形勢一片大好，但是各地的針織印染廠家隨著生產(chǎn)量的擴(kuò)大，反映出現(xiàn)的染整質(zhì)量疵病也很多，染整產(chǎn)品的病疵是影響染整產(chǎn)品品質(zhì)的重要因素，也能顯示出染整廠家生產(chǎn)水平、管理水平、設(shè)備技術(shù)等水平的高低。在生產(chǎn)中由于坯布、半制品、設(shè)備、工藝水平和執(zhí)行情況、染化料質(zhì)量等因素，均可能產(chǎn)生質(zhì)量問題，其中助劑的選擇和使用質(zhì)量均直接影響到染整產(chǎn)品的質(zhì)量，本文主要針對針織物染整產(chǎn)品常見質(zhì)量問題的產(chǎn)生談?wù)労椭鷦┻x用的關(guān)系等問題。
1 前處理常見質(zhì)量問題與助劑的選用
前處理(練漂)的質(zhì)量不僅僅關(guān)系到漂白產(chǎn)品成品質(zhì)量，而且作為半制品，還會直接影響到染色、印花、后整理等質(zhì)量。有專家說，染整產(chǎn)品質(zhì)量問題有70％是前處理不佳造成的，有其一定的道理。染整質(zhì)量與坯布有關(guān)，與設(shè)備情況及操作有關(guān)，與工藝技術(shù)及執(zhí)行有關(guān)，與染料有關(guān)，與助劑也有關(guān)，我們重點討論助劑的影響。
1．1 白度和毛效不佳問題
白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達(dá)不到8～10cm／30min以上，這與針織物坯布的質(zhì)量有關(guān)，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好，當(dāng)然關(guān)鍵的是工藝制定及助劑選用問題。在工藝制定中：
①H202及NaOH量必須充足。
H202：在前處理后不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用(包括去棉籽殼)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保證，NaOH不僅提供H202漂白所需的堿度(PH)，而且與精練劑配合，起到大的去雜作用，NaOH量不足，去雜就差，毛效首先不能達(dá)到要求，當(dāng)然白度也不能達(dá)到要求，所以H202及NaOH的量可以說是保證白度和毛效的首要因素；
②選用優(yōu)質(zhì)精練劑：
精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優(yōu)秀，以保證將雜質(zhì)去除凈，保證白度和毛效，但市場上精練劑質(zhì)量參差不齊，我們必須選擇綜合效果優(yōu)秀的產(chǎn)品而不單單只測滲透力和含固量，滲透力只是考慮的一個方面；
③氧漂穩(wěn)定劑及螯合分散劑：
這二種助劑主要是為改善水質(zhì)，吸附和絡(luò)合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對H202產(chǎn)生快速無效的分解，如果H202快速無效分解，其白度、毛效就達(dá)不到要求，同時會造成織物脆損甚至破洞，故要達(dá)到白度和毛效，氧漂穩(wěn)定劑要選擇優(yōu)秀的品種，在選擇中要重點考慮H202的分解率。螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質(zhì)等，而且能螯合分散水中的各種雜質(zhì)，使這些雜質(zhì)不再重新沾污織物而造成白度發(fā)暗發(fā)灰等現(xiàn)象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬離子的螯合力而且還要考慮其分散力；
④工藝條件：讓助劑與雜質(zhì)反應(yīng)是需要一定的時間和溫度的，如果條件不到，色素及雜質(zhì)去除不凈，白度與毛效同樣無法達(dá)到：
⑤洗滌：練漂后洗滌非常重要，要清洗干凈去除下來的雜質(zhì)，保證白度和毛效。
1．2 棉籽殼去除不凈
棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經(jīng)一定的機械洗凈力去除棉籽殼，去除不凈主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，H202及精練劑對棉籽殼去除有一定幫助作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，同時可加入NaHS03或蒽醌類物質(zhì)，有助于棉籽殼去除。
1．3 破洞及脆損
破洞及脆損的原因除燒毛破洞、加工過程中勾破、坯布原有破洞等原因外，主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金屬離子，這些金屬離子催化分解H202快速分解，造成纖維脆損。如果金屬離子(如鐵銹等)過于集中一處，則纖維、紗線脆損而形成破洞，故H202漂白必須選擇優(yōu)質(zhì)氧漂穩(wěn)定劑和螯合分散劑以絡(luò)合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止H202過快分解造成破洞或脆損。如果漂白時用的是絲光回用堿，必須保證堿中不帶鐵銹等雜質(zhì)。
當(dāng)然，布面帶堿(去堿不凈)或帶酸(去酸不凈)也會造成脆損。同時，在高溫帶堿情況下，織物在存在空氣時也會脆損，這種情況可加入NaHS03等弱還原劑加以防止。
另外，織物受潮發(fā)霉也是脆損和破洞的原因之一。
2 染色常見質(zhì)量問題與助劑的選用
2．1 色牢度不合格
色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗?jié)n牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關(guān)鍵在于染料結(jié)構(gòu)性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關(guān)，所以色牢度是否達(dá)標(biāo)，關(guān)鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應(yīng)用。
染色工藝制訂時，必須根據(jù)染料、纖維及客戶指標(biāo)合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下盡可能堅牢地上染纖維，使其充分固著，對于助劑來說，一是選用好的勻染劑和促染劑，使染料緩慢、均勻、充分上染纖維；二是加螯合劑，克服染料與水中金屬離子絡(luò)合而成浮色，并減少活性等染料在水中的水解；三是選擇優(yōu)秀的皂洗劑，去凈浮色，并防浮色重新沾污織物；四是選擇適當(dāng)?shù)墓躺珓?，目前對升華牢度，日曬牢度等尚無理想的固色劑，針對皂洗牢度、汗?jié)n牢度、摩擦牢度等各項指標(biāo)均有優(yōu)良的固色劑可選擇。
2．2 脆損
脆損表現(xiàn)為強力下降，除前處理因氧漂不當(dāng)?shù)裙ば蛟斐纱鄵p甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當(dāng)，中和一般用酸是冰醋酸，而市場上目前供應(yīng)一些代用酸，這些代用酸有的像BASF公司的有機緩沖酸，不含硫酸，鹽酸、磷酸等強無機酸，性能甚至比醋酸還優(yōu)，寧波潤禾化學(xué)公司的緩沖酸也是如此，這些緩沖酸而且還可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、殘留酸味、與水中金屬離子(如Ca2＋、Mg2+)等結(jié)合后留在織物上造成色光萎暗等)。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不僅造成染色色光變化，對染整設(shè)備及泵有腐蝕作用，而且中和后酸殘留還會造成織物在酸性條件下的脆損。
2．3 皺條
產(chǎn)生的主要原因有設(shè)備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設(shè)備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現(xiàn)驟冷驟熱現(xiàn)象均會造成細(xì)皺現(xiàn)象。目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細(xì)皺條現(xiàn)象，但如果設(shè)備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細(xì)皺條產(chǎn)生的。
2．4 風(fēng)印
風(fēng)印與助劑關(guān)系不大，關(guān)鍵是染料本身的性能(耐酸堿性)及織物帶酸堿性、空氣的濕度及酸氣等有關(guān)，如直接染料中的耐曬翠蘭GC、凍黃G等遇酸氣易產(chǎn)生風(fēng)印、活性中的翠蘭KN-G、艷橙X-GN等對酸堿敏感也易產(chǎn)生風(fēng)印、分散染料中如黃RGFL對堿敏感，也易產(chǎn)生風(fēng)印，對助劑來說，中和必須做好，使布面盡可能PH=7。因此還必須注意中和時的酸和堿的品種，酸盡可能用冰醋酸或有機代用酸，絕不能用含H2S04、HCl等強無機酸的代用酸，堿的選擇同樣也要盡可能緩和一些。
2．5 色花(包括色差、色不附樣等)
色花是染色工序常見、多見的質(zhì)量問題，產(chǎn)生的原因有：
①工藝制定及操作問題：制定工藝不合理或操作不當(dāng)產(chǎn)生色花；
②設(shè)備問題：如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內(nèi)溫度不一也易產(chǎn)生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。
③染料問題：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產(chǎn)生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產(chǎn)生色花。
④水質(zhì)問題：水質(zhì)不佳，造成染料與金屬離子結(jié)合或染料與雜質(zhì)凝聚造成色花，色淺色不附樣等現(xiàn)象。
⑤助劑問題：對于助劑問題中，與色花有關(guān)的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。滲透劑的滲透力不夠，易造成染液滲透不均而色花，如散棉染色、筒子紗染色、厚重織物染色，滲透劑的作用不可忽視，有的廠滲透劑只相信正宗的JFC，但沒有考慮到JFC的濁點只有38～42℃，超過42℃，其滲透力就發(fā)揮不出來，會造成質(zhì)量問題。勻染劑有滌綸用、棉用、羊毛尼龍用、腈綸用各類勻染劑，質(zhì)量參差不齊，勻染劑必須考慮到對染料的分散助溶作用、緩染移染作用、幫助滲透作用甚至對水中金屬離子的絡(luò)合作用，而且必須考慮到其PH適用性、泡沫性等對上色率影響等方面的因素，勻染劑對改善色花、色點等現(xiàn)象功不可滅，有的廠的勻染劑僅僅是擴(kuò)散劑N的溶液，但沒有想到擴(kuò)散劑N在高溫下其抗染料凝聚作用大為降低。有的廠選用非離子表面活性劑不適合，造成在濁點以上非離子表面活性劑本身析出，吸附染料而成焦油狀物質(zhì)沾在織物設(shè)備上，反而造成質(zhì)量問題。螯合分散劑的質(zhì)量也有關(guān)勻染問題，目前在水質(zhì)越來越差的情況下，螯合分散劑對勻染的幫助更加應(yīng)該重視。PH控制問題是各廠不太重視的一個問題，有的廠每缸染色的PH均不一樣，加上有的廠使用的代用酸品質(zhì)不一，比如含有磷酸，磷酸三級電離產(chǎn)生的PH均有差異，如何能控制均一的PH值?有的廠采用PH滑移劑，但沒有掌握如溫度和時間與滑移劑產(chǎn)生的PH值之間的關(guān)系，PH控制無從談起，所以色花、色差現(xiàn)象不斷產(chǎn)生。
2．6 色點(包括白點)
色點產(chǎn)生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿等固體沾在布上造成局部不上染等原因。色點的產(chǎn)生主要原因是：
①染料選擇不當(dāng)：染料顆粒偏大或極易產(chǎn)生凝聚而成色點；
②染料溶解不良：未溶解的染料進(jìn)入染液沾在織物上而成色點；
③水質(zhì)不佳：水質(zhì)差造成染料凝結(jié)：
④設(shè)備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；
⑤助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產(chǎn)生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結(jié)合成有色泡沫，沾于織物形成色點；助劑析出與染料結(jié)合沾于織物與設(shè)備上，而設(shè)備上的凝集物又會轉(zhuǎn)沾在織物上造成色點。
3 后整理常見質(zhì)量問題與助劑的選用
3．1 柔軟整理中常見質(zhì)量問題：
①達(dá)不到應(yīng)有手感：
柔軟整理的柔軟風(fēng)格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據(jù)不同的風(fēng)格選用不同的柔軟劑。如軟片中，有不同結(jié)構(gòu)的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同；在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環(huán)氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。
②色變泛黃：
一般由一定結(jié)構(gòu)軟片及氨基硅油中的氨基造成泛黃。在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，但易泛黃變色，影響親水性，如將陽離子軟片改制成軟油精，其泛黃會大大降低，親水性也有改善，如將陽離子軟片與親水硅油復(fù)合，或與親水整理劑復(fù)合，其親水性會有改善。
陰離子軟片或非離子軟片不易泛黃，有的軟片不泛黃，也不影響親水性。
氨基硅油是目前應(yīng)用廣的硅油，但因氨基會造成變色泛黃，氨值越高其泛黃越大，應(yīng)改用低黃變氨基硅油或聚醚改性、環(huán)氧改性等不易泛黃的硅油。
另外，乳液聚合時有時采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會產(chǎn)生泛黃現(xiàn)象。
硅油乳化時使用乳化劑不同，其“剝色效應(yīng)”不同，會造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。
③織物親水性下降：
一般是采用的軟片結(jié)構(gòu)問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降，應(yīng)盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。
④ 深色斑：
主要原因是前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；或染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上；或消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；或染料在不同情況下凝集而成深色色斑；或水質(zhì)鈣鎂離子過多與染料結(jié)合沾于織物等原因。要針對性進(jìn)行處理，如前處理時加去油劑進(jìn)行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質(zhì)，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進(jìn)行清缸洗缸。
⑤淺色斑：
主要原因是前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產(chǎn)生一定的拒染性，或帶有拒染性物質(zhì)，或前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻，或半制品烘干不均勻，或布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。同樣地必須針對性處理，如加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關(guān))，元明粉、純堿等必須化好進(jìn)缸而且必須加強生產(chǎn)管理工作。
⑥堿斑：
主要原因是前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產(chǎn)生，所以必須加強前處理工序的去堿工藝。
⑦柔軟劑漬：
造成原因大概有以下幾種：
a．軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上；
b．軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時，布帶上柔軟劑泡沫漬；
c．水質(zhì)不佳，硬度太高，水中雜質(zhì)與柔軟劑結(jié)合凝集在織物上。甚至有的廠用六偏磷酸鈉或明礬等處理水，這些物質(zhì)與水中雜質(zhì)形成絮狀物，進(jìn)入柔軟處理浴后使布面帶斑漬；
d．布面帶陰離子物質(zhì)，在柔軟加工時，與陽離子柔軟劑結(jié)合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚；
e．柔軟劑結(jié)構(gòu)不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態(tài)變成渣狀物粘附于織物等等。
f．缸中原有焦油狀柔軟劑等物質(zhì)掉下粘在織物上。
硅油斑漬：
這是難處理的一類斑漬，主要原因：
a．布面PH值未達(dá)中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油；
b．處理浴水質(zhì)太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油；
c．硅油質(zhì)量問題包括乳化欠佳(乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等)，不耐剪切(主要是硅油本身問題如硅油質(zhì)量、乳化體系、硅油品種、硅油合成工藝等)。
可以選擇耐剪切、耐電解質(zhì)、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環(huán)境，也可考慮選親水的硅油。
⑨起毛不佳：
起毛不佳跟起毛機的操作(如張力控制、起毛輥轉(zhuǎn)速等)有密切關(guān)系，對于起毛來說，上柔軟劑(俗稱上蠟)時，控制織物的動、靜摩擦系數(shù)是關(guān)鍵，故起毛柔軟劑的配制是關(guān)鍵，如果柔軟劑用的不佳，會直接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或門幅變化。
3．2 樹脂整理中常見的質(zhì)量問題：
①甲醛問題：
由于樹脂中的游離甲醛或N—羥甲基結(jié)構(gòu)的樹脂分解出的甲醛造成甲醛含量超標(biāo)。宜采用超低甲醛樹脂或無甲醛樹脂。
當(dāng)然甲醛問題的來源很廣泛，如固色劑Y、M，柔軟劑MS—20、S—1，防水劑AEG、FTC，粘合劑RF，阻燃劑THPC等助劑中有時也會造成甲醛超標(biāo)。同時空氣中的甲醛遷移也可能造成織物上甲醛超標(biāo)。
②泛黃或色變問題：
樹脂整理后，一般會造成泛黃，所以要控制樹脂整理劑的PH值、含酸成分、催化劑成分，盡可能減少泛黃、色變。
③強力下降問題：
一般樹脂整理均會產(chǎn)生強力下降，可加入纖維保護(hù)劑，如氧化聚乙烯蠟乳化體。
④手感問題：
一般樹脂整理會造成手感變硬現(xiàn)象，可加入柔軟成分，但要注意不能影響樹脂整理質(zhì)量。手感改善了，對改善強力下降問題也大有改善。但表面樹脂造成的手感發(fā)硬等問題是由樹脂本身及烘干等原因造成，要針對性進(jìn)行改善。
3．3 其它質(zhì)量問題：
①金屬離子超標(biāo)：
金屬離子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口產(chǎn)品中有檢測，如果超標(biāo)，也象甲醛超標(biāo)一樣產(chǎn)生嚴(yán)重后果，在助劑中，這類金屬離子較少，但有些助劑會造成超標(biāo)，如阻燃劑三氧化二銻乳液含有大量汞，防水劑CR、PhoboTexCR(ciba)、Cerolc(山德士)等含鉻。毛紡上用媒介染料時，所用媒介染劑為重鉻酸鉀或重鉻酸鈉或鉻酸鈉，Cr6+會超標(biāo)。
②色澤變化問題：
在經(jīng)后整理后，色澤變化問題是較多的，這必須注意染色時染料的選擇，在染色打樣時，必須按工藝進(jìn)行相應(yīng)的后整理，判斷選用的染料是否會在后整理中在助劑作用下發(fā)生色變，當(dāng)然，好選擇不會造成色變的后整理劑是理想的方案，但這往往具有局限性(如含銅的抗菌劑本身有顏色，含鉻的防水劑也有顏色，會造成織物的色變)，同時也要考慮到染色織物在烘干焙烘時染料升華造成的色淺和色變及溫度過高造成的泛黃等因素。
③APEO超標(biāo)：
APEO作為一項指標(biāo)也被一些國家嚴(yán)格限制，這個指標(biāo)和前處理中的精練劑、滲透劑，印花染色中的凈洗劑、勻染劑，后整理時柔軟劑中的乳化劑等均相關(guān)，在目前尚廣泛應(yīng)用TX、NP系列表面活性劑作助劑原料的情況下，其防范有難度，唯一的道路是印染廠堅持使用環(huán)保助劑，嚴(yán)格杜絕含有APEO及有毒有害物質(zhì)的助劑進(jìn)廠使用?！ZJJKsz
